군의 전투 자산은 다품종 소량생산이라는 특수성으로 부품 조달이 쉽지 않았다. 이로인해 정비 기간이 길어지고 전투 자산 가동률을 저하시키는 문제점이 발생했다. 국방부는 2012년부터 각 군 정비창을 중심으로 산업용 3D프린터를 도입해 전투 장비 부품을 자체 생산할 수 있는 인프라를 구축해 왔다.

공작기계 제조기업 DN솔루션즈(DN Solutions, 대표 김원종)의 적층·절삭 복합가공기 기능을 갖춘 ‘금속용 3D프린터’가 해군 주요 전투 자산 정비필수품으로 정착했다고 18일 밝혔다.

해군 수상함에는 발전기 펌프 및 전동기 등 20만여 개의 다양한 계통이 운용되는 것으로 알려졌지만, 해상은 육상보다 격렬한 진동과 바닷물의 염분 등 극단적 운용 환경으로 부품이 빠르게 손상된다. 해군은 금속용 3D프린터 도입으로 손상된 부분만 적층 방식으로 재생 복원해 정비 시간과 비용을 줄이기로 했다.

DN솔루션즈는 작년 7월, 해군정비창 3D프린터팀에 금속용 3D 프린터를 납품했다. 해군정비창은 일부 부품을 미국이나 독일 본사로 수리를 보내면 완료에 1년 이상 걸렸지만, 적층 제조 방식을 이용해 1주일 정도면 완료해 정비 시간과 조달 비용을 줄였다. 또한, 비금속 소재 부품을 금속 소재 적층 방식으로 제작 및 수리해 기존 정비품의 기계적 성질 개선해 전투 자산의 정비 주기를 줄이고 수명을 연장할 수 있게 되었다.

그 결과, 해군정비창 3D프린터팀은 지난 6월 국방부가 주최한 제3회 3D 프린팅 경진대회 시상식에서 ‘함정용 축(shaft)’ 부품의 재생 정비 성과를 인정받아 국방부 장관상을 수상했다.

한편, DN솔루션즈는 머신 툴 공작기계 제조기업으로 회전하는 공작물을 절삭 도구로 정밀 가공하는 ‘터닝센터’, 회전하는 절삭 도구로 금속 재료 등을 가공하는 ‘머시닝센터’ 등 약 400종을 보유하고 있다. 또한, 자체 개발한 소프트웨어로 자동화와 디지털 가공을 실현하는 스마트 머신, 산업 및 가공 별 맞춤형 솔루션도 제시해 자동차, 의료, IT 등 고객의 다각화한 수요 산업에 부응하고 있다.