자율 이동 로봇(AMR) 기술이 고도화되며 물류 현장 혁신을 이끌어내는 주역이 되고 있다. AMR을 이용하면 무거운 물류를 운반하는 것은 물론, 위험한 작업을 로봇에 맡겨 산업재해 가능성을 감소시킬 수도 있다. 최근 공급망 유연성과 효율성 향상에 대한 요구가 높아짐에 따라 AMR 채택 또한 가속화되고 있다. 

자동차 기술 산업 전문 기업 포비아(FORVIA)는 미르(Mobile Industrial Robots, MiR) 로봇을 통해 물류 생산성을 높이고, 생산 공정의 안정성 강화, 안전 위험성 감소 등의 성과를 달성했다고 5일 밝혔다. 포비아는 체코 피세크에 위치한 포레시아 클린 모빌리티(Faurecia Clean Mobility) 공장에 14대의 미르 로봇을 배치하고, 2년 만에 투자 이익률(ROI)를 달성했다.

포레시아 클린 모빌리티 공장에는 14대의 미르 로봇이 배치돼 있다. 높은 가반하중(Heavy Duty)을 지원하는 미르 로봇 MiR600 7대는 빈 팔레트를 조립 라인으로 가져온 다음, 부품이 적재된 팔레트를 다시 물류 영역으로 이송하는 작업을 완제품 영역에서 수행하고 있다. 중소규모 화물 내부 운송용 MiR250 로봇은 웨어하우스에서 조립 라인까지 부품을 보충하는 역할을 수행하고 있다. 이 공장의 로봇은 하루 24시간, 주 7일, 3교대 근무를 모두 담당하고 있다.

프로젝트 시작 전, 작업장 물류는 대부분 지게차 및 스태커 장비에 기반한 수동 프로세스에 의존하며, 자동화가 이뤄지지 않았다. 실제로 인명 피해나 산업재해와 같은 위험성이 높았기 때문에 포비아는 가장 무겁고, 위험한 프로세스를 자동화했다. 핵심 목표는 안전성과 생산성을 모두 높일 수 있는 기술을 도입하는 것이었다.

로봇의 임무를 구성하는데 사용되는 미르 플릿(MiR Fleet) 소프트웨어는 내부 스크립트를 이용해 라인과 라인 사이의 물류 흐름을 최적화할 수 있도록 지원한다. 도어와 게이트, 스트래핑 장비 등과의 모든 통신은 작업자의 지원 없이 완전히 자동으로 이뤄진다.

미르 모바일 로봇은 다른 인트라로지스틱(Intralogistics) 기술을 사용하는데 필요한 추가 자기 테이프나 다른 외부 가이드 없이도 새로운 경로를 쉽게 설정할 수 있으며, 작업 현장에 있는 사람을 인식해 멈추거나 우회할 수 있어, 로봇의 효율성을 저하시키지 않고도 병목현상을 피할 수 있기 때문에 작업자들과 원활하게 상호 작용이 가능하다. 또한, 작업 현장의 지게차에 대한 필요성을 없애 안정성을 향상시킬 수 있으며, 동시에 작업 영역에서 생산성을 향상시킬 수 있다. 

마틴 호라체크(Martin Horáček) 포레시아 클린 모빌리티 유럽의 공급망 운영 관리자는 “이 프로젝트의 주요 과제 중 하는 끊임없이 변화하는 작업 현장의 요구사항을 충족할 수 있는 유연한 물류 환경을 구축하는 것”이라며 “포레시아 공장의 작업 현장은 팔레타이저와 카트, 지게차 등을 비롯해 다양한 물류 장비들이 생산 라인의 작업자들과 함께 매우 역동적으로 치열하게 움직이는 환경이다. 우리는 이러한 환경에 미르의 자율이동로봇이 최적의 솔루션이라고 판단했다”고 밝혔다.