조사결과 다행히도 업계 선도적인 제조업체들이 책임감 있는 장비 관리의 단순한 부산물보다는 지속가능성을 공정 개선의 목표로 삼는 방향으로 전환하고 있다는 것으로 나타났다. 제조 부문은 우연적인 지속가능성에서 의도적인 지속가능성으로 전환하고 있다.

에너지 관리 및 자동화 글로벌 기업 슈나이더 일렉트릭(Schneider Electric)이 MIT 테크놀로지 리뷰(MIT Technology Review)와 함께 공동 보고서 '장비 관리와 지속가능성(Equipment management and sustainability)'를 발표했다.

이 보고서에는 공급망 전반에 걸쳐 총체적인 탄소 가시성을 확보한다는 장기적인 목표에 따라 제조 부문 내 지속가능성을 향한 조화로운 노력이 담겨있다.

우선 제품별로 구체적인 지속가능성이 증가세에 있는 것으로 나타났다. 주요 기업이 탈탄소화를 지원하고자 공정을 현대화하고 있다. 이를 위해 장비 운영을 개선하고, 폐기물을 줄이며, 탄소 집약도가 더 낮은 입력으로 제품을 생산하고 있다. 

제조업체는 데이터 분석과 디지털로 연결된 공급망을 통해 가시성에 대한 접근성을 높이고자 노력하고 있다고 한다. 인더스트리 4.0 원칙을 수용한 제조업체는 기업 운영 전반에 걸쳐 탄소/지속가능성 관련 데이터의 흐름을 증대하고자 센서와 성능 관리 도구를 사용하고 있다.

예측 개선을 지원하는 모듈성 공정도 진행되고 있다. 예측 과정을 개선하고, 더 능률적이고 모듈적인 예측 과정으로 재구성하는 데 기술이 사용되고 있다. 그에 따라 생산업체는 조립 라인, 공정 및 재료 입력을 조정해 더욱 정밀한 교정이 가능하게 됐다. 그 결과 예측과 '온 디맨드' 맞춤형 제조 부문이 개선됐다.

기업은 이제 탄소 집약적인 '물리적' 현실에 대입하기 전에 생산 설계 프로세스에서 에너지를 줄여주는 디지털 트윈 같은 가상 설계를 이용해, 가상 현실에서 새로운 지속가능성 생산 모델에 대한 응력 시험(Stress-test)을 진행할 수 있다.

설계의 방향도 순환 경제에 도움이 되고 있다. 주요 제조업체는 '순환 경제' 목표를 위해 제조 공정을 재구상하고 있다. 이 과정에서 소재를 관리하는 장기적인 사업 계획과 '지속가능성을 위한 설계' 제조 원칙을 종종 확립한다.

여기에는 예비 부품과 총소유비용(TCO) 모델을 더 잘 활용하기 위해 기존 제품을 분해하는 시설을 구축하는 것도 포함된다. 이는 더 적은 공정과 더욱 지속가능한 입력으로 제품 디자인을 연계하고, 전기 효율성의 반복적인 혁신을 이용하고자 기계 집약적인 제품의 수명을 줄이기까지 한다.

슈나이더 일렉트릭 전력 시스템 및 서비스(Power Systems & Services) 부문 EVP 프레데릭 고드멜(Frederic Godemel)은 "이제 효율적인 장비 관리와 의도적인 녹색 원칙이 눈부시게 결합돼, 제조 부문은 장기적으로 효과적인 탈탄소화 경로를 설정했다"라며 “그러나 탈탄소화를 진행할 시간이 빠르게 줄어들고 있다. 중요 업계가 국제 기후 목표에 유의미하게 기여하려면 제조업체가 데이터와 디지털 기술을 최적으로 사용해 노력을 기울이는 속도를 높여야 할 것"이라고 강조했다.